دوشاخه پرسی وسیله ای برای اتصال وسایل برقی به شبکه برق است .

میله برنجی , عایق میله از ABS و بدنه از جنس PVC  به همراه کابل برق اجزای تشکیل  دهنده دوشاخه پرسی هستند.

دوشاخه های برق انواع مختلفی دارند که طبق استاندارد جهانی میتوان آنها را به ۱۵ مدل دسته بندی کرد .

برای مشاهده استفاده از دوشاخه ها و پریزهای مختلف در دنیا می توانید نقشه را نیز بررسی کنید.

 

 

همینطور ک ملاحظه میکنید Type C , E  , F   در کشور ایران استفاده میشود . که با نام های دوشاخه پرسی تخت , دوشاخه چپقی ساده و دوشاخه چپقی ارتدار  شناخته میشوند .

جنس هر سه این دوشاخه ها از  PVC سخت است که انعطاف کمی دارد و میله های انها از جنس برنج آبکاری شده است.

دوشاخه  تخت یا Type C  معمولا برای وسایل برقی کم مصرف تا ۲٫۵ آمپر مورد استفاده قرار میگیرد و فاقد سیم ارت است . شاخک های آن قطر ۴mm و از جنس برنجی هستند . معمولا این دوشاخه بر روی کابل کیسه ای ( ۵۰ * ۲ ) و (۷۵ * ۲ ) با استفاده از دستگاه های تزریق پرس یا تزریق می شود .

دوشاخه چپقی Type E  و Type F  برای کالاهای پرمصرف تا ۱۰ آمپر استفاده می شوند . این دوشاخه هم از جنس PVC  هستند جنس شاخک های آنها از برنج و قطر آن ۴٫۷mm است. کابل این دوشاخه ها از سه سیم زیره تشکیل شده است که یکی از انها که معمولا رنگ زرد دارد ارت نامیده می شود , و بر روی کابل های  ( ۳ * ۷۵ ) , ( ۳ * ۱ ) پرس یا تزریق می شود .

جهت سفارش انواع دوشاخه های ایرانی و خارجی از تولیدکننده دوشاخه پرسی  کلیک کنید

تولید دوشاخه پرسی برق با دستگاه تزریق پلاستیک

تولید دوشاخه های پرسی برق با استفاده از دستگاه تزریق پلاستیک (Injection Molding) یکی از روشهای رایج در صنعت است. این فرآیند برای ساخت بدنه پلاستیکی عایق دوشاخه ها و همچنین برخی قطعات فلزی (در صورت استفاده از قالبهای دایکاست) کاربرد دارد.

مراحل تولید دوشاخه پرسی با دستگاه تزریق پلاستیک

۱. طراحی قالب
– ابتدا قالب (مولده) دوشاخه با نرمافزارهای CAD (مانند SolidWorks یا AutoCAD) طراحی میشود.
– قالب باید دارای حفرههای دقیق برای شکلگیری بدنه پلاستیکی و جایگاه اتصالات فلزی باشد.
– در برخی موارد، قالبها دو بخشی (برای پلاستیک و فلز) ساخته میشوند.

۲. انتخاب مواد اولیه
– پلاستیک: معمولاً از ترموپلاستیکهای مقاوم مانندPVC، نایلون (PE6) استفاده میشود.
– فلز: بخشهای رسانای دوشاخه (میله ها) از مس، برنج یا فسفر برنز ساخته میشوند.

۳. فرآیند تزریق پلاستیک
– گرانول پلاستیک در دستگاه تزریق ذوب میشود.
– مواد مذاب با فشار معین  به داخل قالب تزریق میشوند.
– پس از خنک شدن، قالب باز شده و قطعه تولید شده خارج میشود.

۴. مونتاژ قطعات
– اگر دوشاخه دارای قطعات فلزی است، این بخشها (مثل پینهای اتصال) در جای خود قرار میگیرند.
– در برخی مدلها، قطعات فلزی *پرس* یا *لحیم کاری* شده و سپس با بخش پلاستیکی ترکیب میشوند.

۵. کنترل کیفیت
– تست مقاومت عایقی (با دستگاههای مگااهمتر).
– بررسی استحکام مکانیکی (تحمل فشار و کشش).
– آزمایش اتصال الکتریکی (میزان مقاومت تماس).

مزایای تولید با دستگاه تزریق پلاستیک
– سرعت بالا: امکان تولید انبوه در زمان کوتاه.
– دقت زیاد: قطعات با ابعاد یکنواخت تولید میشوند.
-هزینه کم در تیراژ بالا: پس از ساخت قالب، هزینه تولید هر قطعه پایین میآید.
– انعطافپذیری در طراحی: امکان ساخت اشکال پیچیده با جزئیات دقیق.

معایب و چالش ها
– هزینه بالای قالبسازی: ساخت قالبهای دقیق گران است (منطقی فقط برای تولید انبوه).
– نیاز به تنظیمات دقیق دستگاه: دمای ذوب، فشار تزریق و زمان خنک شدن باید به درستی تنظیم شوند.
– محدودیت در مواد: برخی پلیمرهای خاص ممکن است برای این روش مناسب نباشند.

کاربرد دستگاههای تزریق در تولید دوشاخه پرسی
– تولید بدنه عایق دوشاخه های پرسی.
– ساخت انواع  سوکت و فیش برای اتصالات کابل.
– تولید محفظه های پلاستیکی دوشاخه های صنعتی.

گروه تولیدی آسیا اتکال تمام تلاش خود را  با درنظر گرفتن  متغییرات درتولید  برای ارایه محصولات با کیفیت به مصرف کنندگان عزیز میکند.جهت سفارش یا مشاوره درخصوص سیم و کابل،دوشاخه پرسی و سایر متعلقات  و متغییرات مربوط به این محصول را،با شماره های درج شده در سایت تماس بگیرند.

خانه  – اینستاگرام